复合质量控制流程：复前准备——首件确认——产中检查——下机自检——熟化
一、复前准备
在复合前要做好胶水、溶剂、合格规格的压辊、常用工具、生产指令单、工艺卡、网线辊、复合材料，在各项材料准备充分，设备运行无误后开始生产。
1、准备过程容易出现的问题
①胶水配比出现错误；
②用错胶水型号；
③胶水配胶量不够；
④压辊偏心或轴承不够灵活；
⑤接料过来出现断料；
⑥烘箱温度异常；
⑦各张力段的张力不稳定。
2、复前准备的建议
机长要做好安排工作，尤其要在开机前检查确认重要的准备工作，如胶水的配比比例，胶水是否有过滤，复合刮刀及胶水泵能否正常工作等，这些都要亲自过目监督执行，紧盯准备过程。
二、产中检查
该环节主要检查复合刀线，胶水上胶量，胶水粘度，复偏，皱折等。
1、生产过程的建议
车间主管及当班机长要认真落实执行车间管理制度，尤其是当班机长要做好管控工作，对首件及自检中各类潜在的问题，发现的问题，快速发展，及时解决，多走动观察设备，材料运行情况，多下机检查产品质量，多测量产品质量是否合格。建议车间放置恒温干燥箱，下机的复合膜放入设定好的干燥箱中烘烤，模拟熟化功能，可以有效帮助我们判断熟化后的复合质量是否符合质量要求。复合质量控制要点：少胶、刀线、白点、晶点、剥离强度、表现、工艺执行。
三、下机自检
有些复合质量问题在复合过程中没有表现，等到下机后才显现出来。这就要求有专人负责下机后产品的质量检查工作。
1、下机自检方法及项目
在产品下机后，马上进行抽样检查。观察复合产品的外观质量，核查有无气泡、皱纹、橘皮等问题。具体检查项目如下。
①复合隧道和皱纹；
②复合剥离强度；
③复合层间的斑点、气泡、墨；
④复合膜卷两边松紧情况；
⑤上胶量；
⑥小虫是否复进膜中：
⑦卷曲情况；
⑧挤复厚度；
⑨图案变形与单元尺寸变化。
