在软包装凹印中常常会发生串色现象，即后一色油墨使前一色油墨层发生溶解或者将其反粘下来，出现印刷层次不清、图文模糊等现象，若不能正确调整，将出现严重的质量事故，不仅影响软包装企业的效益，还直接影响产品的市场竞争地位。因此，操作人员必须了解造成软包装凹印串色现象的原因，并“对症下药”，及时解决质量事故，将企业的经济损失降低。
基材表面状况不良
基材表面状况不良是导致串色现象的主要因素之一。因为软包装使用的基材主要有聚乙烯、聚丙烯等薄膜，这些材料均属于非极性材料，表面致密、光洁，属于惰性表面，表面张力相对偏低，仅29～30mN/m。然而从理论上讲，表面张力低于33mN/m的薄膜就无法正常印刷使用，主要是因为油墨在其表面的附着力太低，当凹印机高速运转时，导向辊表面会产生一定热量，这种热量很容易使附着力差的油墨层发生热熔化或软化，而被软化后的油墨层极易和基材发生脱层或部分分离现象。
稀释溶剂配比不当
稀释剂根据印刷车间温湿度、印刷速度等实际情况，采用多种溶剂按照一定比例配制而成，要求其尽可能地挥发，且挥发越彻底、挥发速度越快越好。笔者认为调整稀释剂配比或者适当提高前一色油墨的干燥温度，确保稀释剂彻底挥发，就可以避免串色问题。
油墨黏度控制不当
油墨黏度对保证印品质量非常重要，实际凹印生产中许多常见的印品质量事故都与油墨黏度控制不当有关，比如水纹、色差、斑点、串色等。其中，串色现象发生的几率较高，通常是因为后一色油墨黏度太低。油墨黏度太低，其固含量就低，而稀释剂或其他添加剂的含量就会相对较多，采用此类油墨进行印刷就会出现行业人士俗称的“洗涤”现象，即后一色油墨将前一色油墨层“洗”下来。对此，笔者认为应适当提高后一色油墨的黏度，满足印刷生产要求，以避免串色现象的发生。
机速过慢及胶辊压力过大
印刷速度太慢也是导致串色现象的主要原因之一，机速越慢，前一色油墨接触后一色油墨的时间越长，越不利于后一色油墨的传递和转移，随着后一色油墨与前一色油墨接触时间的增加，从而发生相溶串色。根本的解决办法是适当提高印刷速度。
软包装凹印串色现象除了与以上因素有关，还与机械和印刷车间温湿度有关，当印刷车间湿度过大，尤其是梅雨季节，发生串色现象的几率就比较高。因此，印刷车间温度宜控制在2l～23℃，湿度宜控制在60％左右。其实，造成软包装串色现象的因素还有很多，操作人员应根据实际生产情况做出判断，并加以解决。另外，操作人员还要养成从平时工作中总结经验的习惯，以不断提高自身专业技术水平，这也是提高印刷质量的关键因素。
