产生气泡的原因：
1.上胶量不足产生的气泡。
上胶量不够是个相对的概念，不印刷的复合膜，上胶量在1.8～2.2g/m2就够了，印刷复合膜是2.5-2.8g/m2以上，当然也得与所使用的结构及产品的用途来定。那么，上胶量的因素除了对剥离强度有影响外，其涂布的流平性是重要的因素，而胶水涂布的流平性除了上胶量对它有影响外，是否采用匀胶辊，基材、胶的表面张力，胶的粘度都有会对它产生影响，综合条件好的，上胶量可适当降低。所以在复合生产前，要做好以上各类复合条件的测试，以规避气泡问题的出现。
2.干燥不良产生的气泡。
透明的复合膜上表现为“雾朦朦”状，透明度差。调节干燥能力首先取决于设备的干燥系统，其次考虑上胶量，上胶量越大对干燥能力要求就越高。要根据膜宽及印刷油墨的面积，还考虑干燥温度的梯度设计，切记第 一道烘箱温度偏高。
在实际生产中，有时干燥很充分，上胶量也不少，而刚下机的复合膜还是有气泡，其实刚复合好的产品没有一点气泡是不太可能的，小的气泡经过熟化能消除，因为不含溶剂但没有充分固化的聚氨酯胶有一定的流动性，温度越高流动性越大，分子量越大流动性越小，固化的实质就是分子量不断增大的过程，熟化室中的复合膜，粘合剂在温度的作用下缓慢流平，大气泡缩小，小气泡消失，直至粘合剂的分子量增大到胶不能流动为止，生成复合型的网状结构，有经验的操作工能看得出多大的白点能消失，如没有把握，可先把样品放进80℃烘箱中15min检查气泡是否去除，同样大小的气泡，低粘度的胶能消除，而高粘度胶可能不行，这是因为50%高粘度胶分子量大，流平性差，这也是为何我们推行高固低粘胶粘剂的使用，东昌AD603-75系列，就具备流平性高，低黏度，高透明度的复合要求。
3.堵版产生的气泡。
涂布辊长时间未用洗版液清洗，而造成堵版。堵版分两种：一种是突发性的，因油墨的复溶性差和操作中转移率不断下降造成。这类堵版如未能找出原因及时排除，仅靠停机擦版只能维持一时，马上又跑出来了。另一种堵版是渐变型的，严格地说不能算故障，因为每次复合后不可能把网纹辊中的残胶完全清洗干净，残胶日复一日地在网孔底沉积并固化，上胶量慢慢变小，小气泡也渐渐产生，由少变多，由小变大，终因某一天做产品要求特别高或复合较厚的膜，小气泡变得不可突破时，这时要用专门的洗版液清洗网纹辊，问题是解决了，却不是一种好的生产习惯，因为之前已有大量介于合格与不合格之间的产品被生产出来，我们提倡定期测量上胶量，当上胶量递减至预定值时就清洗版辊，建议每周清洁二次以上。用专用的洗版液进行清洁，注意安全。经过专业的培训进行实施。
4.较厚的薄膜从复合热辊处带进空气，产生气泡。
较厚的薄膜挺度大，如果压辊和热辊之间的压强不够，容易带进空气，简单的解决方法是是增加涂布量。
5.复合热辊和压辊不平整产生气泡。
不平整的地方带进空气，产生气泡，这类气泡周期性地出现。另一类重要却容易被忽视的原因是压辊的两端轴承部分磨损或有微小气泡，造成与热辊之间不平行，也会产生气泡。
